在分析金属膜电容器的质量时，有时金属膜电容器的外表面发生填料、颜料和树脂分离的现象，有半透明的固化环氧树脂条纹出现。这主要是由于配制组份时，环氧树脂配方各组分比例不当造成的。环氧树脂外包封料的A组份是由环氧树脂、填料、颜料混合而成的。若在组份配比时，填料过量，必然造成组份粘度过大，由于浸渍电容芯子的料必须用活性稀释剂调节成合适的粘度才能满足工艺要求。组份粘度大、稀释剂的量就要增加。如：在正常情况下，要加30％的稀释就能满足工艺要求的粘度，如组份粘度过大后，就要加50～70％的稀释剂才能达到工艺要求的粘度。这样一来，稀释剂由次要成份变成了主要成份。活性稀释剂粘度低，比重小。而填料和颜料都是金属氧化物，比重大，稀释剂对其吸附力弱，所以造成沉淀分离现象。由于这种沉淀是个逐渐的过程。在浸渍时还不能发现分离现象。

  当金属膜电容器包封后置于烘箱中固化时．由于气相二氧化硅氢键力的减弱，更使之沉淀加速。环氧树脂包封料固化后，在无填料和颜料的树脂部分就形成了透明的条纹。很明显，解决这一问题的关键是在配制环氧树脂组份时，填料和颜料比例要适当。此外，在浸渍电容器前的环氧树脂包封料加气相二氧化硅的量也不能过量，否则都将带来多加过量的稀释剂调节粘度，从而引起分离现象。