电容器在电路中起到滤波、耦合、隔直流、储能的作用。广泛应用于各种家用电器、计算机、移动通讯、汽车电子、智能电网、航空航天、轨道交通等领域。是电子设备中不可缺少的主要元件之一。电容器行业认真落实党和国家的各项方针政策，在产业结构、产业规模、经济效益、技术水平、出口创汇等方面都取得了很大的成绩，已成为专业门类基本齐全、品种规格基本配套的行业体系，成为世界电容器生产大国和出口大国，为国民经济的发展、国防现代化的建设作出了重大贡献。

  建国60多年来，我国电容器经历了从无到有、从小变大、不断发展的过程：

  电容器销售额全球第二

  电容器产业得到高速增长，成为世界电容器生产大国和出口大国，满足了国内整机发展的需求和出口的需要。

  据行业统计，我国具有一定规模的电容器厂有600多家。电容器行业的老国企，如北京第一、第三无线电器材厂改制进入北京七星华创电子股份有限公司，成都宏明无线电器材厂改制为成都宏明电子股份有公司，电子元件行业的老三线厂，如贵州083基地、陕西洛南地区的电容器厂通过重组或改制分别进入中国振华集团、西安创联电子科技(集团)有限公司。改制后这些企业均呈现良好的发展态势，新产品开发能力增强，产品市场受益面增大，经济效益提高，仍然承担着军工配套任务，并历届进入电子元件百强企业行列。

  电容器的集体、乡镇企业在国家政策的大力支持和引导下，不断成长壮大，已经成为电容器的主力军，广东风华、潮州三环、厦门法拉、上海飞乐、南通江海、湖南艾华、江苏华威、安徽铜峰、深圳特发、振华新云、福建火炬、扬州升达、浙江五峰、深圳宇阳等企业都是2012年中国电子元件百强企业，其中的大部份企业已成功在境内外上市。

  外资企业成为电容器出口的主力军，随着涉外经济体制改革的深化，贸易投资便利化的开展，外资企业、港台企业如美国的吉美、日本的村田、京瓷、松下、太阳诱电、台湾的立隆、丰滨、国巨、禾仲堂、香港的万裕、韩国的三莹、三和、三星电机等都在中国建厂，他们为提升中国电容器的技术水平和国际市场占有率做出了很大的贡献。

  据行业统计，目前我国电容销售额637亿元，占电子元件销售额13737亿元的4。64%，占世界销售额的24%，仅次于日本(26%)居世界第二位。

  我国电容器行业的发展是在80年代彩电国产化的推动下发展起来的，回忆在1978年以前我国电容器还没有一台自动卷绕机、自动装配机、自动测量机、自动焊接机，通过“六五”期末至“八五”初期，各类电容器就引进生产线300多条，各类自动装配机、测试机、封装机、标志机等多达15000—18000台之多，薄膜电容器的真空镀膜机就有80—90台，薄膜能力达20000吨。从此，我国电容器的经济规模不断扩大、技术水平不断提高、品种规格基本齐全，满足了彩电、冰箱、空调等消费类产品配套的需求，但片式电容器的发展不快。

  “八五”期间，片式元器件是国家重点发展的新兴产业，并列入国家鼓励外商投资目录，外商投资踊跃，合资企业发展迅速，我国片式电容器的品种、产量和进出口额都有了快速增长。如片式陶瓷电容器，1995年的产量只有24。6亿只，目前据不完全统计产量在7167亿只以上。2011年仅出口就达9265。06亿只。片式钽电容器、片式铝电解电容器、片式薄膜电容器也都提供了配套和出口。

  进入90年代后，随着整机市场尤其是移动通信等的高速发展，对电容器高频、高温、高压、小型化等的要求愈来愈高，一方面国内电容器厂家在原引进的基础上，进行消化吸收，添置设备进行研发，同时外商独资、合资企业也迅速增加，电容器产业得到高速增长，成为世界电容器生产大国和出口大国，满足了国内整机发展的需求和出口的需要。

  电容器的产业链已基本形成。制造电容器的工艺设备、原材料已形成产业群体，满足电容器行业的需要并远销海外。

  设备：真空镀膜机、高精高速分切机、自动卷绕机、赋能机、自动焊接机、自动流化床、全自动综合测试机、编带机、联动机(焊接、测试、装壳、灌注、加温、灌注、加温测试)、组立机、流延制片机、窑炉、涂银机、焊接包封机、激光打印机等国产设备基本能满足需求，但制造高档电容器的设备如超小型片式元件生产设备、无铅再流焊机、金属化超薄膜电容器生产设备等仍需进口。

  材料：聚丙烯薄膜、聚酯薄膜、金属化条料、CP线、包封料、高精密塑壳、铝壳、电解液、高纯铝箔、化成箔等原材料基本满足国内需求，同时也销往韩国、印度、美国、巴西、日本等。但高端电解电容器纸、高端电子浆料、超薄介质高容电子陶瓷材料、高性能电容器薄膜等材料仍依赖进口。

  工厂管理与国际社会基本接轨，企业拥有了自主知识产权，产品迅速升级换代。电容器企业在学习国外先进管理经验的基础上，电容器产品技术指标采用IEC标准，主要企业都贯彻了ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系、OHSAS1800职业健康安全管理体系、ISOTS16949汽车行业标准、QS8000社会责任标准以及长城CQC、UL、CSA、VDE等八国安全认定普遍实施。交流电容器、防干扰电容器、高压电容器在全球取得了通行证，产品质量有了可靠的基础保证。广东风华、厦门法拉、南通江海、益阳资江、深训宇阳、常州华威、昆山万丰等企业在国际、国内市场上已有一定知名度。从事军工配套的企业贯彻了国家军用标准，如振华新云等企业获得欧洲航空航天局A级供应商认证资格，确保我国神州载人飞船、常娥探月卫星等国家重点工程使用的国产元件做到了万无一失。

  电容器企业加强了产学研结合，企业逐渐的从生产经营型转变为生产研发型和创新型试点企业，许多企业成为高新技术企业，有的设立了博士后科研工作站，建立了省级、国家级技术中心，省级工程技术研究中心，国家重点试验室等机构，促进了电容器企业产品结构的调整和技术水平的提升。广东风华、上海飞乐等企业获得的专利数都超过100项以上。

  产品技术水平提高、加速升级换代，如多层陶瓷电容器的尺寸已经从0603发展到0402成为市场的主流规格，0201型已批量生产，01005型今年在深圳宇阳可量产。材料上Ni电极的成功开发应用成为行业一个重大的里程碑。铝电解电容器产品的寿命从原来的1000小时上升到2000小时，有特殊要求的可达到5000-10000小时，温度从原来的85℃上升到105℃，最高到125℃，高频低阻抗产品可以替代进口，南通江海的高压大电解风靡欧亚，湖南艾华的小高压电容器敢和日本的红宝石叫板，超小型铝电解发展也很快，华威、信达、风华高科的液态片状电容器已经具有规模，高分子固体片式电容器落户江海。高频、低阻抗、长寿命、宽温度产品正方兴未艾。

  增强自主创新和综合竞争能力

  我国的电容器产品仍以中低档为主，许多产品仍然严重依赖进口。

  我国的电容器产业既是世界生产大国，也是出口大国，但产品仍以中低档为主，当前面临的主要问题是：

  一是我国本土生产的，为电容器制造业配套的电子材料、零配件、仪器设备等上游产品与世界先进水平相比仍有差距，许多产品仍然严重依赖进口。这已成为制约我国电容器制造业发展的重大问题。

  如铝电解电容器，产品年产量已达1000亿个以上，产值200亿元人民币左右。随着国内经济建设的发展，尤其是在国家新兴产业政策的指导下，风电、绿色照明、电动或混合动力汽车、动车机组、高压变频电源等节能减排产业的发展，中高端铝电解需求量将进一步增大。但为之配套的电解纸，从质量上满足不了中高档铝电解电容器配套的要求，必须从国外进口，中国海关数据，电解电容器纸2007年至2011年进口数达到17040。534吨。但生产中高档铝电解电容器的企业，在商务部2007年4月18日对日本原产的铝电解电容器纸实施反倾销调查终裁的决定后，由于征收22%反倾销税而导致企业成本上升，严重削弱了该产品出口参与国际市场的竞争力，给铝电解电容器造成很大的损失。

  二是国内电容器技术水平与世界先进水平相比仍有较大差距，使得我国许多运用新材料的电容器和重要应用领域的关键性电容器依然无法量产、产品仍以中低档为主，许多产品仍然严重依赖进口，进出口逆差逐年增加。2011年电容器进出口贸易总额120。99亿美元，占电子元件进出口总额9。91%，但逆差51。20亿美元，是电子元件逆差最大的产品，电容器的逆差从2005年的29。05亿美元增加到2011年的51。20亿美元，铝电解电容器的逆差从2005年的4。66亿美元增加到2011年的10。78亿元，片式多层陶瓷电容器的逆差也从2005年的14。94亿美元增加到2011年的30。84亿美元，均呈现成倍的增加，片式薄膜电容器进口就更多、逆差从2005年的0。1亿美元增加到2011年的0。43亿美元，增长4倍多。

  三是人民币升值、劳动力及人才成本不断攀升以及原材科和能源价格上涨，己成为影响电容器生产企业生存和发展的重大问题。

  四是重复建设现象仍然存在，部份产能过剩

  2008年全球金融危机发生后，我国政府及时投入4万亿资金以拉动内需、发展经济，2009年下半年至2011年底，整个铝电解电容器市场需求呈现前所